Процесс изготовления индивидуальных заказов, конечно, начинается с выяснения, какую вещь человек хочет получить.
Но сам процесс появления и история вещи начинается задолго до появления заказа.
Начало мая — комфортная погода для прогулок и поиска материала. Часто случается, что огромные куски дерева просто бросают в лесу: их неудобно тащить, они не подходят для роспуска на доски. Фрагменты деревьев, где много сучков, или прикорневая часть, оказываются никому не нужными. Узловатая структура дерева не позволяет расколоть её на дрова, и вся эта красота остаётся медленно гнить в лесу.
Эти части обычно очень большие и тяжелые, так что вылазку за материалом приходится готовить заранее — иметь под рукой бензопилу и лебедку для вытягивания пня из оврага. Вес такого пня может достигать 150-200 кг, поэтому куски дерева нужно распиливать на месте. Таким образом, два года назад был привезен из леса дуб и отправлен на сушку.
Почему в наших изделиях мы используем такое дерево?
Такое дерево не используется в промышленном производстве, потому что для обработки требуется индивидуальная оснастка под каждый кусок. Очень большой процент брака: гниль, трещины, следы от короеда. В промышленности невозможна повторяемость из такого материала — это делает процесс производства невыгодным.
Однако в индивидуальном производстве эти качества наоборот дают преимущества. Заказчик получает уникальную, неповторимую вещь.
На примере одного из заказов покажу дальнейший процесс работы. Заказ: двухметровое зеркало. Такое большое зеркало в нашей мастерской ещё не создавалось, и нужно было решить, как сделать его крепким и устойчивым.
Выбор пал на уже готовый к работе, сухой дуб. Именно его задумывалось использовать для нижней части рамы.
И нужно было также решить, из чего делать боковые части. Необходимо было сопоставить уже выбранный низ с текстурой, цветом, формой и ровностью боковин. Поэтому для того, чтобы найти 4 метра материала на раму, было куплено 16 метров дубовой доски. В итоге выбор пал на цельную доску с интересным для дуба тёплым оранжевым оттенком древесины, узловатым срезом сучков и элементами коры.
Процесс обработки включал в себя множество операций: строгание, фрезерование, калибрование поверхностей, шлифовку.
Изделие проходило несколько примерок перед сборкой. На таких примерках становится окончательно ясна сочетаемость выбранных элементов, а также видны дефекты материала, если они есть. После примерки было принято решение заменить верх для более гармоничного вида изделия.
Финальное покрытие было выполнено специальном маслом — это позволило сохранить и усилить цвет древесины, выделить фактуру.
Вы увидели процесс от самого его начала. Чтобы сделать такое зеркало сейчас, нужно за два года до заказа съездить в лес и заготовить материал.
